在對(duì)導(dǎo)套進(jìn)行加工時(shí)，一般先進(jìn)行粗加工處理，處理時(shí)通常留出0.3毫米的磨削余量，再進(jìn)行熱處理，使用優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼進(jìn)行滲碳處理，深度通常為0.8毫米至1.2毫米，淬硬至58至62 HRC，之后，對(duì)內(nèi)圓和外圓進(jìn)行磨削處理。
在加工時(shí)，導(dǎo)套和導(dǎo)柱之間所需的配合尺寸的精度要求非常高，此外，還要求內(nèi)孔的軸線和外圓的軸線相同，因此，在進(jìn)行磨削加工時(shí)，要先將內(nèi)孔磨好，裝上心軸磨外圓。但是，如果導(dǎo)套與模座之間的固定是使用粘接實(shí)現(xiàn)的，那么，就不要求外圓有很高的同軸度，并且導(dǎo)套的外圓也不需要進(jìn)行磨削加工。
在沖裁加工中，沖裁件的尺寸以及沖模之間的間隙，都是由凸、凹模刃口尺寸所決定的。
在對(duì)落料模進(jìn)行設(shè)計(jì)時(shí)，要先確定好凹模的刃口尺寸，將凹模作為設(shè)計(jì)時(shí)的基準(zhǔn)件，以間隙作為根本依據(jù)對(duì)凸模尺寸進(jìn)行確定，通過將凸模刃口的尺寸縮小來保證間隙值。
在對(duì)沖孔模進(jìn)行設(shè)計(jì)時(shí)，要先確定好凸模的刃口尺寸，將凸模作為設(shè)計(jì)時(shí)的基準(zhǔn)件，以間隙作為根本依據(jù)對(duì)凹模尺寸進(jìn)行確定，通過將凹模刃口的尺寸擴(kuò)大來保證間隙值。
為進(jìn)一步提高導(dǎo)柱的尺寸精度和降低表面粗糙度.磨削后應(yīng)研磨導(dǎo)柱.磨削時(shí)應(yīng)留0.01--0.015 mm的研磨量.同樣，為降低異套內(nèi)孔表而粗糙度，內(nèi)孔磨削時(shí)亦應(yīng)留0.01-0.015mm的研磨量。大批量生產(chǎn)時(shí).導(dǎo)柱、導(dǎo)套分別采用圓盤式導(dǎo)柱研磨機(jī)和立式導(dǎo)套研磨機(jī)研磨。
當(dāng)冷沖模導(dǎo)向精度要求很高時(shí).導(dǎo)柱、導(dǎo)套之間的配合尺寸可以按H6/h5制造。此時(shí)往往采用手工研磨的方法獲得很高的配合精度。
當(dāng)導(dǎo)柱、導(dǎo)套配合精度不太高.小批量生產(chǎn)時(shí)。則采用簡(jiǎn)易的研磨方法.zui常用的是在車床上進(jìn)行研磨。導(dǎo)柱裝夾在車床上，在其表面均勻地涂上一層研磨劑.然后套上研磨環(huán).導(dǎo)柱由車床帶動(dòng)作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，研磨環(huán)用手握住作軸向往復(fù)運(yùn)動(dòng).導(dǎo)套內(nèi)孔的研磨在原理上與之相似。
為保證導(dǎo)柱、導(dǎo)套表面耐磨.而中心部分具有良好的韌性.通常采用低碳鋼制造.熱處理方法是滲碳淬火.表面硬度要求為:導(dǎo)柱HRC56--58.導(dǎo)套HRC50-52.
磨柄的加工較簡(jiǎn)單，以普通車床為主要加工手段。但加工球面模柄、球面墊圈時(shí)，可用車球面工具進(jìn)行車削。
導(dǎo)柱的制造材料一般為優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼，在制造時(shí)，一般是在車床上進(jìn)行粗加工，粗加工時(shí)留出一定的磨削余量；再進(jìn)行熱處理，在熱處理時(shí)，通常選擇滲碳層深度為0.8毫米至1.2毫米，淬硬時(shí)，一般達(dá)到58至62洛氏硬度；zui后進(jìn)行研頂尖孔以及外圓精磨。
為了提高導(dǎo)柱的尺寸精度，改善表面狀況，也可以在外圓磨削時(shí)，留出一定的余量，一般為0.01毫米至0.015毫米，再次進(jìn)行磨削。