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五金沖壓件加工外形不平整的原因有哪些？

1)凸模上無氣孔。

在沖壓過程中,工件內(nèi)的空氣受凸模壓縮,排不出去,使拉深件外形出現(xiàn)不平整現(xiàn)象，這個原因也往往是很多人比較容易忽視的。解決辦法是在凸模上增加出氣孔。

2)毛坯不平整。

毛坯表面不平整,導致拉深件表面不平整。解決辦法是更換表面質(zhì)量較好的材料。

3)材料回彈大。

材料回彈大,致使拉深件外形不平。解決措施是增加退火或整形工序。

4)凸、凹模間隙過大。

間隙過大使模具工作表面失去對工件壁部的校直作用,使工件外形不平整。故應修整模具隙或更換新件。

5)料厚負偏差過大。

材料厚度過小,模具的間隙也就相對變大,使外形不平整。需換厚度合適的材料。

由于反拉深時毛坯與凹模成180°的包角,增加徑向拉應力,使材料不易起皺,進而可降低拉深系數(shù)10~15%。反拉深時,工件易于穩(wěn)定定位,模具結(jié)構(gòu)比較簡單,凸模高度與工作行程均較正拉深時小。但凹模壁厚取決于前后二次半成品直徑之差,不能任意增大,所以往往影響凹模強度。反拉深時材料的變化阻力較正拉深為大,拉深力也增加20~30%左右。所以為便于材料流動,一般深筒形拉深件大都采用正拉深法。對于錐形、球形及拋物線形拉深件,為避免內(nèi)皺的產(chǎn)生,常采用反拉深法。

我們在進行沖壓加工拉深件的時候，經(jīng)常會聽到加工硬化這個詞，但是很多沖壓新手不能夠深入的了解加工硬化，這就導致在加工沖壓拉深件的時候會遇到各種各樣的問題。金屬材料在塑性變形過程中,隨著變形程度的增大,變形阻力也在增加,使得變形后的材料強度、硬度升高,而塑性、韌性降低,這就是加工硬化。

對于復雜形狀的曲面零件的深拉深,上述作用更為顯著加工硬化的不利一面是,加工硬化的產(chǎn)生使材料的塑性降低,阻礙了進一步的沖壓加工。例如,沖裁過的板料在剪切區(qū)表面會形成一層表面硬化組織，這個硬化層對板料下道工序如彎曲、拉深、翻邊等塑性變形較大的工序是極其不利的,它會使工件產(chǎn)生裂紋或破裂。在多道拉深中,不顧加工硬化而繼續(xù)進行,就會把半成品件拉破。為了消除加工硬化,以繼續(xù)進行沖壓加工,需要進行中間退火工序。這就增加了沖壓件的生產(chǎn)成本,延長了生產(chǎn)周期。