本發明提供的工業爐氣凈化的降溫處理方法，旨在降低爐氣溫度，并使進氣管道 中經過降溫處理后的待過濾煙氣穩定在凈化裝置能夠適應的范圍內，以利于凈化裝置的穩 定運行。
[0004] 本發明的工業爐氣凈化的降溫處理方法，將凈化裝置的進氣管道與以并聯方式設 置的爐氣通道和第二爐氣通道相連，在第二爐氣通道中設置噴霧干燥塔并使第二爐氣 通道始終處于常開狀態，步驟包括:a.通過所述噴霧干燥塔對第二爐氣通道中的爐氣進行 降溫處理環節;b.對經所述降溫處理環節后從噴霧干燥塔排出的待過濾煙氣進行 溫度檢測；c .判斷凈化裝置能否適應步驟b中所述待過濾煙氣的溫度;d.當步驟c中判斷為 否且凈化裝置是因待過濾煙氣的溫度過低而不能適應時，開啟爐氣通道，利用所述待 過濾煙氣對爐氣通道中的爐氣進行第二降溫處理環節;e.當步驟c中判斷為否且凈化 裝置是因待過濾煙氣的溫度過高而不能適應時，進行第三降溫處理環節：向待過濾煙氣中 輸入降溫介質。
[0005] 該方法首先采用噴霧干燥塔對高溫爐氣進行的降溫處理環節可大幅降低爐 氣溫度，并且在該降溫處理環節中噴霧干燥塔還可起到干燥后回收固體粉料的作用， 經過噴霧干燥塔后的待過濾煙氣含塵量降低，以溫度為600~750°C的爐氣為例，經降 溫處理環節后從噴霧干燥塔排出的待過濾煙氣的溫度約為80~260°C，再根據待過濾煙氣 的溫度與凈化裝置自身的適應情況(例如凈化裝置自身的使用溫度以及使用工況等要求） 來進行如第二和第三降溫處理環節的精確控溫，更加有利于凈化裝置長期穩定的運行，并 可起到節能降耗的作用。采用并聯設置的爐氣通道和第二爐氣通道，可方便利用待過 濾煙氣自身對爐氣進行第二降溫處理環節，從而節約大量能源，并且氣體的冷凝溫度極低， 無需擔心溫度較低的待過濾煙氣與溫度較高的爐氣在進行溫度交互的過程中氣體的物理 狀態發生變化，避免影響凈化裝置的正常運行。除此之外，第二降溫處理環節采用待過濾煙 氣和爐氣之間直接進行溫度交互和第三降溫處理環節中采用待過濾煙氣和降溫介質之間 直接進行溫度交互都是直接傳熱方式，控制響應速度快，不需要結構復雜的換熱裝置，并且 相對于現有的間壁式傳熱方式而言，具有更高的傳熱效率(接近于100%)。
[0006] 作為對上述工業爐氣凈化的降溫處理方法的一種優選實施方案，步驟c中是根據 待過濾煙氣的溫度是否在凈化裝置的預設溫度閾值區間內，來判斷凈化裝置能否適應待過 濾煙氣的溫度；當待過濾煙氣的溫度在預設溫度閾值區間內時，則判斷凈化裝置能夠適應 當前待過濾煙氣的溫度，能夠穩定運行，一旦待過濾煙氣的溫度超出預設溫度閾值區間，則 判斷凈化裝置不能適應，無法正常穩定的運行。當判斷待過濾煙氣的溫度低于預設溫度閾 值區間的下限時，進行步驟d中所述第二降溫處理環節；當判斷待過濾煙氣的溫度超過預設 溫度閾值區間的上限時，進行步驟e中所述第三降溫處理環節。
[0007] 具體的，在所述進氣管道中連接用于輸入所述降溫介質的第三管道，在所述第三 管道與進氣管道的連接位置之后的進氣管道中設置溫度檢測器，所述第三管道和爐氣 通道中分別設置控制閥，當溫度檢測器檢測待過濾煙氣的溫度低于預設溫度閾值區間的下 限時，爐氣通道的控制閥觸發并開啟，進行所述第二降溫處理環節；當溫度檢測器檢測 待過濾煙氣的溫度超過預設溫度閾值區間的上限時，第三管道的控制閥觸發并開啟，進行 所述第三降溫處理環節。
[0008] 將溫度檢測器采用上述設置方式，可準確的對進入凈化裝置的待過濾煙氣的溫度 進行檢測，更加有利于將待過濾煙氣的溫度穩定在凈化裝置能夠適應的區間內，并且可為 待過濾煙氣與爐氣或降溫介質之間提供一定的進行溫度交互的時間，以盡量避免進氣管道 中的待過濾煙氣在溫度還未完全降低到預設溫度閾值區間內就已大量進入凈化裝置，使凈 化裝置的過濾材料較長時間處于極限耐受溫度而損壞。
[0009] 優選的，所述第二降溫處理環節和第三降溫處理環節通過自控系統進行控制，所 述自控系統分別連接第三管道的控制閥、爐氣通道的控制閥和溫度檢測器，自控系統 根據溫度檢測器檢測的待過濾煙氣的溫度與所述下限之差的絕對值，調整待過濾煙氣與第 一爐氣通道中爐氣之間的比例；自控系統根據溫度檢測器檢測的待過濾煙氣的溫度與預設 溫度閾值區間的上限之差的絕對值，調整降溫介質的輸入量。利用自控系統可提高工作效 率，在達到降溫目的的同時，能夠精確控制溫度，并能夠最大限度的節能降耗。
[0010] 進一步的，在所述預設溫度閾值區間外，設置不同的溫度區間以及與各溫度區間 對應的控制參數，當判斷待過濾煙氣的溫度位于某一溫度區間時，根據該溫度區間對應的 控制參數控制第二降溫處理環節中待過濾煙氣與爐氣通道中爐氣之間的比例或第三 降溫處理環節中降溫介質的輸入量。所述控制參數包括溫度和/或流量。這樣有利于簡化步 驟，提高總體效率，將溫度變化通過溫度、流量來控制，更加直觀方便，不僅可針對待過濾煙 氣的溫度對應的不同溫度區間，精確控制爐氣/常溫自來水的輸入量，起到節約能源的目 的。
[0011] 優選的，所述預設溫度閾值區間為100~190°c。當待過濾煙氣的溫度在100~190 °(:時，無論凈化裝置采用纖維做過濾材料還是金屬過濾材料，均能夠適應該溫度的待過濾 煙氣，有利于凈化裝置的正常運行。
[0012] 優選的，所述降溫介質為液態水或已過濾氣體。水的比熱大、成本低，實際應用時， 通過控制液態水的流量、溫度等，可使液態水是與溫度較高的待過濾煙氣進行溫度交互的 過程中，待過濾煙氣的溫度降低并且使液態水因吸收熱量而氣化，氣態的水蒸氣可在凈化 裝置進行過濾的過程中被帶走，并且不會造成環境污染。所述液態水優選常溫自來水。而經 過凈化裝置進行氣固分離過濾后的已過濾氣體的溫度通常也較低，故為了節約資源，也可 采用已過濾氣體作為第三降溫處理環節的降溫介質。
[0013] 經測試，以溫度為600~750°C的爐氣為例，當噴霧干燥塔排出的待過濾煙氣的溫 度為90 °C左右時、氣量為60000m3/h時，為了爐氣通道中的爐氣溫度降低到100 °C~190 °C，需要輸入與90°C的待過濾煙氣進行溫度交互的爐氣氣量約為800~1500m3/h，實際在保 證凈化裝置能夠適應待過濾煙氣的溫度的前提下，為了節能減耗，只需使經過第二降溫處 理環節后的待過濾煙氣的溫度達到100~ll〇°C左右即可。當噴霧干燥塔排出的待過濾煙氣 的溫度超過190 °C、氣量為60000m3/h時，為了使進氣管道中的待過濾煙氣的溫度穩定在100 °C~190°C，需輸入常溫自來水的水量約為0.3~1.0m 3/h。為使常溫自來水能夠完全氣化， 避免凈化裝置的過濾材料產生結露現象，優選預設溫度閾值區間為150~190°C。
[0014] 需要說明的是，根據工況和凈化裝置自身性能的不同，可相應的調整預設溫度閾 值區間及其他參數。
[0015]作為對上述工業爐氣凈化的降溫處理方法的另一種優選實施方案，步驟c中是根 據待過濾煙氣的壓力是否在凈化裝置的預設壓力閾值區間內，來判斷凈化裝置能否適應待 過濾煙氣的溫度。相關參數的轉換可根據實際工況參數和要求等進行計算并設置，只是在 實際應用時根據待過濾煙氣的溫度是否在凈化裝置的預設溫度閾值區間內來判斷凈化裝 置能否適應待過濾煙氣的溫度相對來說更加直接方便。
[0016] 本發明的工業爐氣凈化的降溫處理方法，可根據凈化裝置自身的使用溫度以及使 用工況等要求，利用待過濾煙氣自身以及其他降溫介質以直接傳熱的方式達到相應的降溫 目的，步驟簡單，控制響應速度快，成本較低，能將待過濾煙氣的溫度穩定在凈化裝置的適 應區間內，保證凈化裝置長期穩定的運行。
[0017] 以下結合實施例的【具體實施方式】，對本發明的上述內容再作進一步的詳細說明。 但不應將此理解為本發明上述主題的范圍僅限于以下的實例。在不脫離本發明上述技術思 想情況下，根據本領域普通技術知識和慣用手段做出的各種替換或變更，均應包括在本發 明的范圍內。
【附圖說明】
[0018] 圖1為本發明工業爐氣凈化的降溫處理方法在實際應用時的示意圖。
【具體實施方式】
[0019] 實施例1:
[0020] 如圖1所示，本發明的工業爐氣凈化的降溫處理方法，將凈化裝置100的進氣管道 101與以并聯方式設置的爐氣通道102和第二爐氣通道103相連，在第二爐氣通道103中 設置噴霧干燥塔108并使第二爐氣通道103始終處于常開狀態，在所述進氣管道101中連接 用于輸入降溫介質(本實施例為常溫自來水)的第三管道104,在所述第三管道104與進氣管 道101的連接位置之后的進氣管道101中設置溫度檢測器105,所述第三管道104和爐氣 通道102中分別設置控制閥107，步驟包括：
[0021] a.通過所述噴霧干燥塔108對第二爐氣通道103中的